近年来，我们有的机床企业在技术上已经有突破，能参与国际竞争了，
比如济南二机床的汽车冲压生产线，通过自己的研发和创新，把产品做的很好，在国内外有几十条生产线，美国本土的福特汽车已经采购应用，这是相当不容易的，这才是国际竞争的样子，从而也可以避免国际反倾销。总体而言，我们的机床企业可以参与国际竞争，但在高端市场竞争还不主动，需要加强。
从现实情况来看，中国机床进口依然保持主导地位，中国机床企业未来发展战略和路径也迫切需要瞄准这一巨大市场，才能真正实现由大到强的目标，那么如何走才是最合适的路径?中国机床企业要全面参与国际市场竞争，需要做哪些努力呢?未来中国机床企业“由大到强”的战略如何走?这些问题都一直在困扰我们，特别是目前我国机床进口近50%，进口替代这个大市场确实不能忽视。中国机械工业联合会执行副会长杨学桐先生认为，这两年中国机床进口占比很高，增速也还在提高，花钱不少，我们在产业链高端一直很被动，这跟我们的创新能力不足和发展路径密切相关，我们仍然没有完全摆脱中低端为主的路线，过去我们主要靠技术引进包括购买工厂来获得技术，这种做法已经很难有显著效果，现在的竞争大环境已经发生很大变化，我们已经成为国际机床企业的有力竞争对手，我们机床规模的庞大让国外机床企业也担心，对技术封锁比较严格。
所以，关键还在于我们自己自我创新能力的增强：
其一，就是要扎扎实实把基础性研究工作做好，拥有自己的实验平台和先进的研究中心，知其然还要知其所以然。
其二，一定要对用户工艺需求深入了解，否则无法在高端市场解决用户的高难问题，我们现在的产品应用窘况是，不少国产设备只用来做粗加工，国外设备用来做精加工。问题在于我们对用户产品加工的材料、形面、精度要求，包括刀具和卡具都研究不够，现在的用户更需要的是，在高端加工上有“一条龙”加工解决方案的交钥匙服务。
其三，就是可靠性问题，这是国产设备在用户中的最大信任危机，没有一定的可靠性保证会耽误用户生产，造成在用户中的信誉度不高。
其四，在某些领域，设备成套及工艺研究不足需要加强，特别是在多品种大批量生产方式中，如汽车工业领域进入的太少，不能成熟应用，国外汽车在下线之前就与装备结合，形成批量生产能力，而且不能只是主机，还包括各种各样的刀具、卡具的配套，只有全面满足用户需求，才能减少进口。
其五，要在精密机床的精度上加强，保持长时间的高精度加工，比如我国的高精度磨床就不如德国和瑞士。
其六，需要政府给予政策支持，加大力度，鼓励国产设备应用，对用户需求特别是关键环节有充分的了解和长久的研究，因为今后要进口国外高档设备的难度已越来越大甚至不可能，必须鼓励国内研制和首台套应用。
其七，在软件开发上，用户特别需要专用的工艺智能软件，机床厂必须拥有自己的计算机数控系统应用专家，直接面对用户开发，如日本、德国著名机床企业都有自己的数控系统或专用软件。
近几年我国机床行业的进步举世瞩目，那么现在的产品、技术和服务可否满足和适应国际市场需求，今后如何国际化?特别是当前欧债危机愈演愈烈，欧洲也有不少企业待价而沽，这对中国机床企业是否是个机会?谈及这个话题，杨会长指出，“走出去”要慎重，不能轻易收购，真正成功的还是很少，对国内行业促进作用还不大。欧债危机只是金融的危机，并不是产品的危机，其本身的法律法规和生产模式及管理都没有变化，只是体现在市场上会有萎缩。
那我们有没有能力去兼并国外机床企业呢，杨会长说，那要看你对他的企业了解如何?
第一，必须在管理能力上熟悉国外的做法，要么提高或适应之，如果对国外的法律法规都过不去，那是很难的。
第二，在技术上对收购方有所了解，技术差距也不能太大，不能指望只是出资以期望换技术，一旦市场不好，风险很大。
第三，对国外法律法规体系的研究要透彻，否则投资收不回来，只能是失败。
第四，现在收购的真正机会在人才上，这个很重要，我们要从目前在中低端的奋斗直接跳跃至高端的掌控，很难适应的，驾驭难度太大!